析木：深度起底木材大宗之人造板市场超详尽木材产业链分析！

  木材是大宗商品贸易中一个重要的组成部分。在家具，建材等领域已经有了数千年的历史。

  随着世界经济的发展和我们正常的生活水平的提高,世界木材消费量一直增长。世界木材需求量开始上涨与全球森林资源的大幅度减少所引起的供需矛盾日益突出。

  中国是世界上重要的木材生产大国,又是木材消费大国,每年消耗木材2.5亿立方米。但中国森林资源匮乏,国内可供木材严重不足,供需缺口慢慢的变大。为满足国内需求,缓解木材供需矛盾,中国木材进口贸易发展迅速,已成为仅次于美国的第二大木材进口国,我国对世界木材市场的依赖度不断提高。

  世界木材市场的供求变化影响我国的木材贸易,而我国木材贸易的变化也会影响世界木材市场的供求格局。21世纪世界木材贸易将继续迅速增加,世界木材贸易结构将逐步从资源型产品转向深加工产品,人工林在世界木材供应量中所占比重将逐步的提升,资源约束、环境保护与木材贸易的矛盾日益严重。

  此外,20世纪90年代以来,主要木材贸易国的国际竞争力发生了很大的变化,俄罗斯的国际竞争力迅速上升,在世界和中国木材市场上越来越占有举足轻重的地位,中国木材贸易的国际竞争力却急剧下滑,进口迅速增长,面临木材进口安全和资源保护的严峻考验。

  面对木材资源日益严峻的局面，除了加大进口，拓宽进口渠道，还有一个重要的途径是增加人造板的使用量。

  不过要了解人造板市场，先从人造板所属木材行业说起，整个木材市场的产业链由资源，流通和需求构成。

  我国木材的来源可分为两大部分，一是国产，包括自然林和人工林资源。二是进口木材资源。2015年国内木材总产量为7218万立方米，原木和锯材进口量为7114.6万立方米，两者基本持平。进口木材占领木材总资源的半壁江山，原因有如下几点：

  1）我国森林覆盖率低，截止至2015年仅21.6%，不及世界中等水准；而且缺乏大径优质阔叶林，结构性矛盾突出，木材供应不足。

  2）自1998年洪灾后，我国出台了“天然林保护工程”政策，对原始林实施禁伐限伐，国内木材产量大幅度减少，缺口近2000万立方米，这部分缺口主要靠进口来弥补。

  3）同时我国自1999年起实行原木、锯材进口“零”关税政策，打开了进口材涌入国门的阀门。

  由于国内森林资源匮乏且进口木材量巨大，近几年木材价格又连连上涨大幅挤压利润，不少木材企业将目光投向海外，直接投资于国外林业资源或通过海外并购的方式牢牢把握上游资源。

  木材流通既包括原材料（原木、锯材）的流通也包括木制品（人造板等半成品、家具、木地板等制成品）的流通。木材流通方式归结起来如下图所示。

  作为木材产业链的中间环节，木材流通企业是沟通上游与下游产业的桥梁，因而必须重视“两头”的变化及动向。

  而木材的需求可分为两种类型：耗用性需求及生产性需求。耗用性需求指木材原料的直接用，包括用于坑木、建筑及装潢等；生产性需求要求将原料再加工成木制品，再次进入流通环节，直至流向市场的最终需求环节——内销或出口。造纸、人造板、家具、木门、木地板制造、木质工艺品制作等木材再加工过程都属于此类。我国的人造板、家具等产品的产量都位居世界前列。

  在需求方面，国际与国内已形成两大市场。国内需求方面，除需求量持续增高的造纸业，我国国内木材行业主要依存于房地产行业的发展，随过去几十年里建筑业和家具业蒸蒸日上，木材原料和木制品需求量急剧扩大，我国木材行业的规模得以迅速壮大。但近期随着房地产市场的不景气导致国内需求不足，木材市场渐渐低迷。

  国际需求方面，由于我国木制品相对价格低，质量有保证，受到国际消费者的喜爱，亚洲、北美洲和欧洲等全球100多个国家从我国进口木制品。

  需求：国内房地产的扩张有萎缩倾向，相关建筑业及家具装修行业渐入低迷，木材需求减少；另一方面，随人民生活水平提升，对家具、木门、木地板等木制品的环保和品质要求提高，该转变促使木材加工公司对木材原料严加把控，对再加工技术进行革新以适应市场需求。国际环境方面，全球经济疲软主要是对我国木材行业外向型企业、出口企业产生较大影响，目前这类企业普遍呈现下滑态势，并且已有一些处于困境，部分企业处于停产状态。面对这一情况，很多外向型企业已考虑调整战略方向，由国外销售市场转向国内市场，这样的解决方法也是目前外向型企业统一的一个对应思路和想法。

  1）我国木材市场需求巨大，且逐步扩大。目前我国木材消耗量近5亿立方米，到2020年，我国木材需求量将达约8亿立方米，我国木材对外依存度高达50%。由于我国森林有效供给与日渐增长的社会需求的矛盾不断加剧，致使我国木材对外依存度持续增大，在卖方市场下，价格自然不断攀升。

  2）全球环保力度加强，许多国家逐步加大限制砍伐木材的力度。由于木材资源损耗过大，非洲等依靠木材出口发展经济的国家逐步意识到严峻的环境问题，CITES大会的召开，很多木材资源被纳入保护层级，产材大国政府近期纷纷加强木材管理政策，包括禁止木材未成品出口等。因此产量锐减，市场供不应求，其价格自然出现上涨。

  3）经营成本不断攀升。随着各地区逐步的提升关税，致使通关费用大幅度上升。部分木材不能以原木形式出口，需要在当地加工成方材或者板材，经营成本自然大幅度增长。此外，随着海运费价格持续上涨，人力成本的不断上涨及开发商在产材地的采购成本增加，经营成本的上涨部分转嫁到了木材的价格上。

  木材行业与板材、建材、家具等行业紧密关联，木材作为板材的主要原材料，对于板材行业的影响是巨大的，首先、板材行业属于生产销售链的中间环节，木材价格持续上涨直接引发板材成本升高，个中利润会大幅度降低;其次、为了获得更高利润或者说为了不赔钱，板材企业非常有可能将木材涨价压力转嫁给消费者，从而引发板材行业的涨价潮，引致消费者的不满。最后，木材涨价源于供不应求，但是“买涨不买跌”的传统思想和担心货源不足的压力会让板材企业对于木材的需求更为迫切，让“求”扩大之余，使局面变得更不可收拾，引致恶性循环。

  但某种程度上，原材料价格持续上涨更能从侧面检验出企业在经营中存在的很多问题，此后企业更可以“对症下药”，获得更完善发展。新的一轮优胜劣汰洗牌，能促进行业的健康有序发展，以及企业产品技术创新的进步。同时，此次涨价或是“市场回归理性，产品回归品质”的前奏，木材产业靠降价竞争无法走远，只有让木材制品回归到本来的价值，回归到理性的竞争环境，才有长久发展的动力。

  俗话说“人分三六九等，木分花梨紫檀”，木材的种类可谓五花八门，按木材行业用途来分，大致可分为原条，原木，锯材及人造板。其中中国人造板产量从2007年开始在世界总产量中的占比超过1/4并稳居世界第1，2013年占比高达40.88%继续领跑全球。

  人造板（woodbasedpanel），以木材或其他非木材植物为原料，经一定机械加工分离成各种单元材料后，施加或不施加胶粘剂和其他添加剂胶合而成的板材或模压制品。最重要的包含胶合板、刨花（碎料）板和纤维板等三大类产品，其延伸产品和深加工产品达上百种。人造板的诞生，标志着木材加工现代化时期的开始，使过程从单纯改变木材形状发展到改善木材性质。这一发展，不但涉及全部木材加工工艺，需要吸收纺织、造纸等领域的技术，从而形成独立的加工工艺。此外，人造板还可提高木材的综合利用率，1立方米人造板可代替3～5立方米原木使用。

  与锯材相比，人造板的优点是：幅面大，结构性好，施工方便；膨胀收缩率低，尺寸稳定，材质较锯材均匀，不易变形开裂；作为人造板原料的单板及各种碎料易于浸渍，因而可作各种功能性处理（如阻燃、防腐、抗缩、耐磨等）；范围较宽的厚度级及密度级适用性强；弯曲成型性能比锯材好。人造板的缺点是胶层会老化，长期承载能力差，有效期比锯材短得多，抗弯和抗拉强度均次于锯材。但终因木材日缺，人造板被用来代替锯材的许多传统用途，其产量也迅速增加。西欧国家锯材与人造板产量之比已从1950年的20:1下降到1983年的2.1:1；中国的二者之比，也从1950年的34:1降到1983年的10:1，下降趋势尚在继续。

  随着科技的持续不断的发展近些年来一种可以替代木质“屋面板”的新型建筑材料---高强防火屋面板已投入生产。其轻质、高强、防火、防水、隔音、隔热”等，适用于水泥梁厂房、C型钢厂房、办公楼、别墅等各种建筑屋面，解决了这些屋面原常用的木质屋面板不防火的难题。

  胶合板、刨花板和纤维板三者中，以胶合板的强度及体积稳定性最好，加工工艺性能也优于刨花板和纤维板，因此使用最广。硬质纤维板有能不用胶或少用胶的优点，但环境污染是纤维板工业的严重问题。刨花板的制造工艺最简，能源消耗最少，但需用大量胶粘剂。

  人造板所用原料，除胶合板需用原木外，大部分来自采伐和加工剩余物，以及小径材（直径在8厘米以下）。经破碎或削片、再碎后制成的片状、条状、针状、粒状材料可用于刨花板制造。木片经纤维分离后用于纤维板制造。这样可使木材利用率较传统利用方式提高20～25%。70年代开始注意利用树皮、木屑作人造板原料，但树皮只能用在刨花板中层，用量不能超过8%，否则会降低产品强度。此外，非木质材料也日益受到重视，除蔗渣、麻秆、等在人造板生产中早已被利用外，已扩大到多种植物茎秆及种子壳皮。

  60年代初我国在北京、上海建立湿法纤维板厂，70年代初建成干法和软质纤维板生产线年开始生产中密度纤维板。

  自2004年开始，我国人造板行业进入了一个快速的提升阶段。每年新增的企业数均在500家左右，行业资产规模也逐年扩大，其环比增速均在12%以上。全国现有人造板生产企业近10000家，直接从业人员约110万人。其中胶合板生产企业近7000家，直接从业人员约60万人，另有单板生产企业或作坊2万余家，直接从业人员近80万人；纤维板生产企业近550家，直接从业人员约20万人；刨花板生产企业近400家，直接从业人员约10万人。

  中国人造板年产量持续增长，增速减缓。按照国家统计多个方面数据显示:全国人造板产量2000年0.20亿立方米，2013年2.72亿立方米，13年间增长12.6倍。随着我们国家宏观经济发展速度的减缓，人造板生产也逐步刹车进入了怠速发展阶段，从21世纪第1个10年平均20%以上的快速地发展逐渐降到10%以下。2012年和2013年全国人造板产量分别是2.12亿立方米和2.72亿立方米，增速较2010-2011年明显放缓。规模以上人造板企业产品营销售卖收入同比增长在15%左右，与近年来年均20%~30%的增长率相比增幅明显降低，效益显而易见地下降。高端优质纤维板、刨花板产品进口呈大幅度增长态势。

  人造板产业链也可被分为上、中、下游三个部分。上游企业按产品分可大致分为人造板和贴面材料两种：人造板制造商可以以自产/向林业企业采购的形式获取生产原料，加工成人造板后直接销售给家具企业，也可自行采购贴面材料来贴面后再销售；贴面制造商可以直接销售贴面材料给家具企业，也可以受家具企业委托，向人造板企业采购人造板后贴面，再销售给家具企业。处于行业中心的家具制造商向上游采购人造板、贴面等材料后，再将原料加工成家具并销售给下游客户。下游需求大多数来源于三个方面，一是来自普通C端消费者的自住性需求，二是B端企业的办公家具需求，三是地产商建造精装房时产生的家具采购需求。

  目前木材价格高居不下且预期持续上涨，高出材率的人造板具备极大的价格上的优势。在木材供需缺口逐步扩大的情况下，实木材料价格水涨船高，实木家具慢慢的变成为奢侈品。另一方面，由于人造板的加工能够充分的利用木材的边角料，出材率大大高于实木板材，导致相同规格下的人造板成本远低于原木板材。一般情况下原木加工成实木板的出材率只有36%~42%，而人造板则接近90%，这在某种程度上预示着制造1立方米实木板的原木可用来制造2.5立方米人造板。从价格看，两者的价格差异也十分明显；从我国最大木材交易市场——鱼珠市场的交易价格来看，不光是进口实木材料的价格远高于人造板，国产普通树种桦木的价格也几乎为刨花板价格的两倍。

  巨大的价格差异带动人造板产业的迅速壮大。2012年我国木质人造板产量已达1.97亿立方米，是实木材料（锯材+指接材）的3倍有余，这一差距还在持续扩大。未来随着我们国家政府对经济林/速生砍伐的控制力度进一步趋严，实木材料作为稀缺资源，其价格非常有可能继续攀升，带动人造板产业规模持续壮大。

  人造板制造工艺不断的提高，带动居民家具消费习惯悄然改变。在人造板工艺较为落后的过去，“实木家具”仍是大多数人心目中“高档”、“美观”的代名词，“板式家具”的认可程度并不高。但实木板材价格居高不下，使得价格较为低廉的“板式家具”进入消费者的考虑范围；与此同时，随着人造板制造工艺不断推陈出新，人造板的各项性能逐步向实木板看齐，“板式家具”的受欢迎程度也慢慢变得高。时至今日，“板式家具”早已撕去了“低端”、“质量差”的标签，成为家具消费的主流趋势。

  我国装饰纸行业起步较晚，生产企业普遍投入低、规模小，行业集中度低。据统计，我国目前有装饰纸生产商100多家，但大部分企业的年生产规模在500吨以下，年产2000吨以上的不超过10家。目前A股上市公司中仅有帝龙新材一家装饰贴面企业，2015年收入不足9亿元，市占率保持在10%左右的水平。

  下游需求扩张强劲，对比国外仍有增长空间。我国强化木地板和家具行业景气度较高，产品出口持续增长；内需方面，近年来兴起的定制家具由于主要材料为人造板，大幅拉动了对装饰纸的需求。据《装饰纸行业研究报告》预计，2010年，装饰纸国内的需求量有望达到30万吨，年均增长19.91%。

  另外，从装饰纸的应用看，欧洲三聚氰胺板在家具和强化木地板上的应用比例为80：20，而我国目前为20：80（因为成本原因，目前我国家具主要采用薄页纸贴面的各种人造板）。因此，今后三聚氰胺板应用结构的变化将持续强劲地拉动对装饰纸的需求。

  传统经营模式盈利能力较弱，从生产向服务转变是行业趋势。装饰纸行业是机制纸行业的子行业之一，在“采购-制造-销售”的传统经营模式之下，企业，2014年机制纸行业整体利润率不足4%，行业盈利能力较弱。为了加强企业竞争力，近年来部分龙头企业开始从传统的生产型企业向服务型企业转变，在销售装饰原纸的基础上，更为下游家具企业提供浸渍、贴面等附加服务。在产品本身已趋成熟、行业竞争不断加剧的背景下，我们认为积极探索新盈利模式，提升盈利能力不仅是部分龙头企业的选择，也是行业的未来趋势。

  中国是人造板生产大国，进口依赖度较小。尽管我国人造板企业数与产量规模都较为可观，但大多数生产企业规模较小，设备与技术水平偏低，产品质量及应用水平有待提高。在我国现有中纤板生产企业中，年产量在3万立方米以下的占绝大多数，而国外厂家年产10万立方米以上的占69%。我国人造板产量很大，对外依赖度已不到1%，其中纤维板产量已在2000年超越美国成为最大生产国。

  产能分布“东强西弱”，我国纤维板行业产能的分布呈现东强西弱特征，山东、广东和广西是纤维板产能比较集中的省区，纤维板产品的销售区域集中在广东、华东和西南等地区。我国胶合板产业呈现集群化发展模式，先后产生邢台、左各庄、临沂、嘉善、邳州、漳州、菏泽、南宁等胶合板产业集群，这些产业集群胶合板产量约占全国胶合板产量的70%。

  人造板产品中胶合板占比最大，建筑施工需求是关键原因。从各类人造板产品的年产量数据来看，2014年我国主要人造板种类年产量为24,388万立方米，其中木质胶合板产量为13,610万立方米，占比达到56%；2013年的情况同样类似。由于胶合板相对其他人造板的强度更高，抗弯作用显著，因此其用途并不局限于家具制造，而是被广泛用于建筑装饰行业中，因此能够长期在人造板产品中保持主导地位。

  林木资源稀缺，胶合板被替代风险加剧。不过，由于胶合板以优质大径级木材为主要原料，其木材利用率必然较低，随着林木资源日益稀缺，产品竞争力的下降几乎是必然趋势。同时，高密度纤维板生产工艺不断进步，通过直接印刷或装饰贴面的高密度板可用于墙面装饰和家具面板，逐步对资源消耗量极大的胶合板进行替代，使得胶合板需求进一步收缩。从价格情况来看，近年来胶合板价格持续下降，而另两大人造板价格则缓慢爬升，从一定程度上反映了下游需求的变化趋势。

  市场参与者众，行业集中度低。我国规模以上（年收入2000万元以上）的人造板企业数量达4700多家，但人造板行业龙头企业的市场占有率不足4%，行业集中度较低。以纤维板行业内产能规模最大的大亚科技2009年136万立方米测算，行业龙头产量仅占当年国内纤维板产量3489万立方米的3.90%。

  行业门槛不高是参与者众多的主要原因。国内人造板生产设备经过几十年的开发、研制和改进，设备的质量与产量已完全能满足市场要求，企业可直接从市场中采购人造板生产设备，生产技术壁垒并不高。同时，从资金投入层面来说，行业的资金壁垒同样不显著；纤维板与刨花板生产线的采购成本较高，但一条小规模胶合板生产线万元左右。技术、资金壁垒不高导致行业准入门槛不高，加之下游家具需求稳定增长，使得市场参与者的数量众多成为必然。

  三大人造板子行业格局的差异也证明了这一点。如下图所示，行业门槛最低的胶合板产业规模以上企业数量最多，2015年达到3239家，而其企业平均产量也显著低于行业门槛较高的纤维板和刨花板行业。

  “低价竞争”策略迫使部分小厂削减环保成本。在生产环节无显著差异、产品同质化现象严重的背景下，小型人造板企业被迫依靠“低价竞争”的方式与大型人造板企业竞争，但又不具备大型企业的规模优势，因此往往采用低价销售劣质产品和削减环保成本的方式来保证其盈利能力。近年来，随着消费者环保意识不断增强，对家具的无污染性要求慢慢的升高，使得甲醛含量过高的“劣质人造板”需求被大大压缩，低价销售劣质产品的方式已经越来越走不通，削减环保成本成为部分低端厂家的选择。

  我国纤维板工业起步初期，主要是以湿法生产纤维板为主。由于湿法生产工艺落后、产品质量低，特别是废水污染问题严重，自20世纪80年代开始已逐步被中（高）密度纤维板所替代。但部分小厂的生产设备较为老旧，设备更新不及时，又不愿意在污水治理上投入过多费用，导致生产过程中伴随着大量污染。

  “史上最严环保法”助力行业出清，行业集中度提升是未来趋势。在过去，国家对环境污染的监管力度有限，部分环保标准不达标的小厂得以生存。近几年国家不断完善相关法律法规，环保监管力度逐渐趋严，特别是在2015年的“史上最严环保法”颁布后，小厂在高昂的治污成本下，原有的低成本模式难以为继，纷纷整顿或被迫倒闭。我们大家都认为环保监管力度的提高将大大裨益行业产能出清，而大型企业由于受监管程度本就高于小型企业，因此不会受到影响。长期来看，行业集中度提升一定是未来趋势。

  产品成就品牌，优异质量是最核心竞争力。人造板行业并非没有品牌效应，如刨花板中的“露水河板”、密度板中的“大亚板”都是业内知名品牌，但品牌本身对于人造板企业的意义远不如产品重要。对于家具企业这类toc企业来说，在目前c端消费者普遍缺乏对产品的专业鉴别能力的现状下，品牌背书成为消费决策的重要依据，因而公司的渠道培育、品牌推广在一定层面上就决定了公司的收入体量和未来发展，可以说是“品牌成就产品”。而人造板企业作为tob企业，其下游更加看重产品的质量及性价比，只有当产品质量被业界普遍认可时才会形成品牌效应，可说是“产品成就品牌”。

  目前我国虽然人造板企业众多，但具备一定品牌效应的企业仍是凤毛麟角。我们整理了目前国内主要的人造板知名品牌，可以说，每一个品牌名的背后都是企业几十年的积累。

  如何评判人造板产品质量：甲醛含量仍是决定性因素。随着人民生活水平的提高，环保意识的增强，消费者越来越注重选择环保型产品。对于普通为了适应市场的需要，大型人造板企业不断加强产品质量管理，降低产品中的甲醛释放量，人造板环保标准也逐步向e1、e0级靠拢。业内知名品牌的产品无一不是在环保标准方面处于行业领先地位的。

  人造板企业进军家具行业：具备巨大成本优势。人造板行业的重要下游——家具行业格局处于高度分散状态，这间接限制了人造板行业的集中度提升。对于人造板企业来说，持续开拓新客户固然有效，但行业竞争者众多，面向大客户时的议价能力必然降低。另一方面，随着制造水平的不断发展，下游板式家具行业门槛逐渐降低，人造板企业的进入难度并不高；而由于人造板是家具行业的重要原材料，人造板企业转型家具企业将具备巨大的成本优势。

  另辟蹊径拓展下游渠道，享受行业增长超额红利。向下游家具产业延伸发展不仅能帮助原有人造板产品的需求持续扩张，更能全面享受家具消费高速增长的行业红利；同时，家具行业的零售属性使得其盈利空间高于人造板制造，能够增强企业盈利能力。近年来，部分实力较强的企业已从传统人造板制造向家具制造转白案譬如大亚科技旗下的“圣象牌”地板，又如兔宝宝近年来在原有人造板业务的基础上，不断探索定制家具业务模式。

  原材料资源稀缺，人造板盈利空间被持续挤压。人造板制造业既是高效利用木材的资源节约型行业，也是资源高度依赖型行业。随着人造板下游需求不断扩张和木材资源日益稀缺，人造板企业不仅要面临行业其他企业的木材竞争，还要面临造纸业等来自外部的竞争。在此背景下，下游原材料——木材的价格不断攀升，人造板的盈利空间被持续挤压。以吉林森工与丰林集团这两家兼营林业与人造板业的公司为例：两家公司木材产品的毛利率基本维持在40%以上，而人造板业务仅在10-20%之间。

  盈利空间有限，控制成本是硬道理。人造板行业的毛利空间有限，净利润率也不高，经营杠杆较高的情况下，程度较小的成本缩减也可能对净利润造成显著影响，因此控制成本成为人造板企业的必然选择。目前人造板生产成本的构成中，原材料大约占70-80%，其余基本由动力（生产用水、电）费用、人工成本组成。由于后两项调整空间不大，因此企业的重心主要放在对木材成本的控制上。这其中又分两种途径：一是尽量选取靠近产地的地区建厂以降低运输成本，二是自行培育林木资源以降低采购成本。

  原材料运输距离对经营成本有较大影响。我国人造板行业的高速发展致使原材料的供应紧张，部分地区的人造板生产企业已经因为原材料供应短缺而减产。木材资源供需矛盾的不断加剧，致使原材料运输距离从100公里延伸到500公里，甚至900公里。原材料价格的上升以及运输距离的扩大，都会增加人造板生产企业的经营成本。

  我国森林资源主要分布在东北、西南、东南三大林区。东北林区是我国目前主要的天然林区，以针叶林和针阔叶混交林为主，主要集中在大兴安岭、小兴安岭、长白山区。西南林区位于青藏高原东南部，主要是高山针叶林和针阔叶混交林。东南林区包括秦岭、淮河以南，云贵高原以东的广大地区，气候条件好，适宜大力发展用材林、竹木林和多种经济林木，林区内的人工林和经济林比重大，其中，广西是我国最大的人工林、速丰林和经济林基地。目前国家已经明令禁止天然林的砍伐，人工林才是人造板原料的主要来源。因此，离原材料产地近的企业，特别是产地位于广西周边的企业相比其他竞争对手，具备更大成本优势。

  实际经营过程中，人造板在选取厂址时不光要考虑到上游原材料的运输，更要考虑到下游产业分布情况，因此厂址不一定在林木产区附近。在生产基地远离林木产地的情况下，自行生产林木产品成为人造板企业保证原材料供给的另一有效手段。

  林木种植行业：维护费用高昂，企业经营压力不断上升。我们在前文中反复提到过，由于我国林木资源相当稀缺，林木产品长期处于供不应求状态，导致林木产品毛利率居高不下。从a股林业上市公司的情况去看，2015年除*st景谷外，其余上市公司的林木生产业务毛利率均在30%以上，最高的福建金森则达到了64.38%。但从净利润情况来看，近年来林业全行业平均销售利润率持续低迷；从上述四家林业上市公司2015年的销售利润率情况来看，情况同样不容乐观。

  （1）林木生产周期长，需达到规定年龄才能主伐，普通树种如杉树的规定年龄最短为16年，即使以桉树为代表的速生林树种也需要至少5年才能主伐。长时间的培育意味着大量的前期投入，而林木企业对于郁闭（指森林树冠遮盖地面程度已达到20%以上）后的营林投入支出（包括营林费和人工成本等）一般采用当期费用化的方式处理，计入当期费用。

  （2）如上所述，林木生产的长时间培育期对于企业的垫资能力提出了较高的要求，企业普遍需要通过借款的形式来缓解资金压力，无形中导致了财务费用的上升。

  （3）森林的资产安全和生产经营面临诸多自然灾害和人为破坏风险，其中森林火灾、病虫害和盗伐是常见的破坏性较大的灾害，一旦灾害发生将导致企业蒙受重大损失。为避免此类现象出现，企业需要投入大量管护费用用于灾害防治，且林区越大这部分费用越多，同样造成期间费用的上升。

  从上述分析中我们可以看到，尽管林业的毛利率水平较高，但森林经营管理是一个“劳心劳力”的过程，需要投入大量人力物力。因此，近年来林业行业不景气的根本原因是人力成本不断上升，增大了企业的压力；随着进口木材贸易兴起，向下游转嫁成本的能力也被逐渐削弱。在短期内人力成本仍将延续上升局面的情况下，林业企业经营压力并无减弱趋势。

  但从人造板企业的角度出发，向上游延伸自营林业却不失为节省成本的途径之一。原因在于：

  （1）通过自培育林木方式自供原材料的综合成本，相比人造板企业直接采购木材产品的价格大约低10%左右，这为人造板企业的人造板产品提供了极强的竞争优势。（2）自供原材料的模式使得企业生产环节的断货风险大幅降低，有效提高了供应链的运营效率。（3）同时，“自产自销”模式下，公司能够统筹林木业务与人造板业务的日常管理，使得林木的培育与出材能够与人造板的生产流程相互配合，从而减缓林木业务的资金压力，不至于经营不善而亏损。

  目前我国人造板行业上市公司中，主要以自行培育林木方式获取原材料的公司有丰林集团和吉林森工。从人造板业务毛利率来看，这两家公司的毛利率均显著高于行业平均水平。这一现象也侧面反映出，在林木资源稀缺的当下，自行培育林木资源对于大型人造板企业来说仍然是更为经济的选择。

  综合来看，人造板产业目前仍存在产能过剩、竞争激烈的情况。长久来看环保成本上升将不断挤压中小企业本就微薄的盈利空间，行业集中度提升是必然事件。在未来这两种人造板企业具备更强的竞争力，有望在行业洗牌中横向扩张市场份额：（1）本身具备一定品牌效应的人造板企业，这类企业相比其他竞争者具备更易向下游家居产业延伸，不仅能够扩容人造板产品的需求，还能有效增强企业纯收入能力。（2）以自有林木资源供给原材料的人造板企业，这类企业的原材料成本波动较小，在下游需求不景气的情况下仍能保证盈利空间。